常用的表面處理方法主要有脫脂處理法、機械處理法和 化學(xué) 處理法三大類。選擇表面處理法應(yīng)考慮多種因素，其中主要包括：
（1）表面污染物的種類。如動物油、植物油、礦物油、潤滑油、臟土、流體、無機鹽、水份、指紋等。
（2）污染物的物理特性。如污染物的厚度、緊密或疏松程度等。
（3）膠接材料的種類。如鋼材料可用堿溶液，而處理黃銅、鋁材料時應(yīng)考慮選用腐蝕性較小的溫和溶液。
（4）需要清潔的程度。
（5）清洗液的清潔能力和 設(shè)備 情況。
（6）危險性和價格成本等。
現(xiàn)對常用的表面處理方法介紹如下。
一、脫脂處理法
（一）溶劑脫脂法
有機溶劑能有效地除去表面上的油污。對于清洗脫脂所用的有機溶劑要求能具有如下的性能 ：

（1）溶解污物的能力強；
（2）比熱或潛熱低；
（3）不燃；
（4）無毒；
（5）化學(xué)性能穩(wěn)定，對處理表面呈惰性；
（6）沸點較低；
（7）在氣態(tài)時比空氣重，在液態(tài)時也有較大的密度；
（8）具有低表面張力等。
能滿足上述所要求的有機溶劑事實上并不存在。因此必須按照具體情況，選擇較為合適的溶劑種類。通常采用的有機溶劑有：丙酮、苯、甲苯、二甲苯、三氯乙烯、四氯化碳、醋酸乙酯、香蕉水、汽油等。對于大批量的連續(xù) 生產(chǎn) 的膠接件，最好采用三氯乙烯蒸汽浴除油脂。

采用溶劑脫脂也容易出現(xiàn)部分污染物憑借溶劑全面擴散的現(xiàn)象。在這種場合，應(yīng)經(jīng)常更換溶劑并反復(fù)清洗。一般應(yīng)采用少量多次的方法去除油脂。
另外，采用溶劑脫脂時，一定要有必要的晾干時間，否則由于溶劑殘留在膠接件表面上而使其 膠接強度下降。對于大面積的膠接件表面，可采用從上至下或從左到右一個方向擦拭，反復(fù)進行，直至無油污為止。也有一些采用溶劑除油脂后，再用除垢劑進行沖洗。
由于許多有機溶劑均為易燃物質(zhì)，因此在用這些溶劑去除油脂時，必須遵守易燃易爆物操作的有關(guān)規(guī)定。
如果把溶劑脫脂與超聲波脫脂合并使用，則其處理效果更好。表2示出了鋼的溶劑脫脂處理及與超聲波脫脂處理并用的效果。

（二）高溫脫脂及除積炭
此方法一般用于使用過的膠接件脫脂除油處理。由于膠接件長期使用，表面容易吸附或沉積油污，在膠接前如不除盡油污，在膠粘劑與膠接件表面之間便會形成一個油膜隔離層，從而嚴(yán)重影響膠接強度。

對于這些膠接件，如允許采用高溫處理時，可將它們置于200-250°C 的電熱鼓風(fēng)干燥箱中。如膠接件太大，無法加入電熱鼓風(fēng)干燥箱，則可采用幾個紅燈或噴燈局部加熱，使膠接件表面及周圍的油脂滲出，然后用干凈棉紗揩擦，再用溶劑除油。必須指出，在用溶劑除油時，溶劑一定要與火源隔開，以防發(fā)生意外。
對于返修的舊制件，如果上面沉積有堅韌的積炭薄層，則在膠接修補前必須將積炭仔細(xì)除去。積炭一般由燃燒產(chǎn)物、金屬氧化物、塵埃、油脂及其膠質(zhì)油泥沉積物等復(fù)雜成份組成。清除積炭的方法可分為機械處理和化學(xué)處理兩種。但無論使用什么方法，都需事先除油脫脂。

機械處理主要用手工工具刮除，如用鋼絲刷、銅絲刷、刮刀、風(fēng)動工具等清除。必要時先將制件在煤油中浸泡一段時間，然后用磨料等清除。
化學(xué)處理又分為堿性熔鹽浴法和溶液處理法兩種。
（三）化學(xué)脫脂
如果條件許可，對膠接件最好采用化學(xué)脫脂法。在化學(xué)脫脂法以及在后面所述的化學(xué)處理法的配方中所用的水，均為軟水或純水，即用一般容易得到的蒸餾水來配制處理溶液。洗滌用水采用自來水。
（四）超聲波脫脂
通常的表面處理方法很難將雜質(zhì)從復(fù)雜結(jié)構(gòu)部件的細(xì)縫、低洼等死角處清除出來。在這種場合，超聲波可較理想地解決問題。

超聲波是通過高頻發(fā)生器與換能器的結(jié)合而由電振動能轉(zhuǎn)變來的機械振動能。采用超聲波脫脂時，在干凈的液體中放入換能器，又在它的附近放入處理的制件。當(dāng)超聲波的頻率為20-5000Hz時，已有足夠高的能量對流體進行翻動，同時在表面相的界面上產(chǎn)生很大的機械沖刷力將雜質(zhì)從壁上撕掉或沖擊出來，因此大大加快了清掃污物的速度。此法比較適用于小型的復(fù)雜部件。如果凈化的部件較大，則頻率就應(yīng)相應(yīng)降低。在大多數(shù)情況下，一般部件放在功率為20W/cm2 的超聲波中處理20-60s 后，就能得到足夠清潔的表面。使用液體要經(jīng)常更換，以免在清潔的部件表面上形成污染膜。

二、機械處理法

機械處理法是工業(yè)上常用的處理方法之一。主要有機械打磨和機械噴砂兩種方法。
（一）機械打磨法
通常先用鋼絲刷刷去膠接表面松散的氧化層，然后用砂輪、砂布、砂紙或粗銼進行打磨加工，使膠接表面得到一定的粗糙度。
機械打磨法適用于大部分材料。表3-5分別示出了國產(chǎn)水砂紙、木砂紙和鐵砂布的型號和粒度號數(shù)的對照情況，供使用時參考。機械打磨法簡便易行，化費很省，但在實際操作時難以得到相同的重復(fù)結(jié)果，操作的重演性和均勻性較差，因此通常只在要求不高的場合使用。
（二）機械噴砂法
通常，不會因機械噴砂而影響裝配尺寸和光潔度的膠接件，以及在使用中耐磨蝕性要求不高的膠接件，均可采用機械噴砂法。
在進行噴砂前，最好先用溶劑去除油污，這樣噴砂后膠接表面特別干凈。機械噴砂法既快又好，膠接強度均勻穩(wěn)定，操作也很簡單，其中特別對銅合金、鋁合金和鋼材的膠接效果最佳。但機械噴砂法也有一定的局限性。例如，對于薄膜材料、軟質(zhì)多孔材料、電鍍后的零件、精密零件及大型零件等都不宜采用。一般，機械噴砂法用于中等或稍小的一些膠接件以及較粗糙的膠接件等。另外，噴干砂粉時的粉塵較大，對操作工人的身體健康會造成危害，因此必須注意勞動保護。
機械噴砂法又可分為干法和濕法兩種。
干法是單純用磨料進行噴砂，一般用于化學(xué)處理法難以處理的合金，以及在表面上有較多鱗片和氧化物的場合。干法噴砂后殘留在表面上的細(xì)粉磨料 應(yīng)用 干凈的壓縮空氣或氮氣吹凈。
濕法是將磨料、液體和空氣混合在一起使用。它的主要優(yōu)點是能控制和減少粉塵飛揚，并且可以用噴霧淋洗的方法除去噴砂表面上的殘留物。
機械噴砂法能使膠接表面產(chǎn)生圓的或凹凸不平的形狀，其深度與膠接材料的性質(zhì)，磨料的特性、大小以及所用的噴砂壓力等有關(guān)。其中，磨料的特性和大小是最重要的因素。例如，用尖銳的切割式磨料時，噴砂效果最好。這類磨料包括剛玉砂、金剛砂、石英砂等。而圓球形磨料，如玻璃珠、金屬彈等的效果較差。因為圓球形磨料將使表面產(chǎn)生交疊的金屬粒子層，這些疏松的金屬粒子層依附在金屬基體上，使膠接性能不佳。
為了簡便，除鋁材之外的所有金屬表面，均可用干凈的、尺寸為0.25-0.40mm 大小的鋼礫或鐵礫磨料噴砂0.5min 左右，即可完成噴砂處理。對鋁材，只能用砂子或剛玉磨料作噴砂處理。用噴砂處理非金屬材料時，較軟的非金屬材料（如某些熱塑性塑料）不適宜用粗磨料去增加它的膠接強度，因為在軟質(zhì)材料表面上的凹凸和容易產(chǎn)生內(nèi)聚性破壞，以致辭大大降低膠接強度。
三、化學(xué)處理法
化學(xué)處理法是將膠接件在室溫或更高溫度下浸入堿液、酸液或某些無機鹽溶液，除去其表面疏松氧化物和其他污物。對于某些較活潑的金屬，在處理后還需適當(dāng)“鈍化”處理，以獲得牢固和穩(wěn)定的膠接表面。
化學(xué)處理法具有高效、經(jīng)濟、質(zhì)量穩(wěn)定和能大面積使用的特點。它除能粗化、清潔表面，還可以產(chǎn)生一種耐化學(xué)反應(yīng)的表面層，提高膠接件使用的耐久性。對于一些易氧化的金屬和諸如聚四氟乙烯之類的非極性材料，從快速、可靠和提高膠接強度的角度考慮，化學(xué)處理法尤其是一種最為簡便的方法。
必須根據(jù)不同的膠接材料采用不同的化學(xué)處理方法。處理時間、處理溫度不同，得到的膠接強度也不同?；瘜W(xué)處理法的不足之處在于大部分處理液具有一定的腐蝕作用，并可能產(chǎn)生有害氣體，因此在操作時必須注意通風(fēng)和勞動保護．
四、涂底膠法
在膠接表面涂底膠有以下幾種作用：
1、保護作用 使膠接面保持清潔，防止受腐蝕或污染，延長已處理好的表面的存放時間。
2、改善膠接性能 如彈性底膠與環(huán)氧樹脂膠配合，就能改善脆性。環(huán)氧樹脂膠所用的彈性底膠有氯丁橡膠、丁腈橡膠、聚硫橡膠等。
3、固定膠膜或工件定位

4、改善表面的粘附性 這里主要是指涂布一層偶聯(lián)劑。偶聯(lián)劑能使膠液與膠接材料這間形成化學(xué)鍵，從而使膠接強度和對環(huán)境作用的抵抗能力大大提高。但使用不宜用得太多，因為不僅偶聯(lián)劑一般較為昂貴，而且太多了會導(dǎo)致辭整個膠層的耐熱性會有所下降。

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